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专题：科技成长主线贯穿二季度 震荡上行中布局细分龙头

暮春四月
，走进首钢矿业迁安矿山采场，微风和煦 。与往日尘土飞扬、机器轰鸣 、司机露天作业的嘈杂场景不同 ，如今的采场上
，一辆辆无人驾驶矿卡沿着狭窄湿滑的作业道路平稳穿梭，自动完成装车
、运输、翻卸全流程作业
。百米之外的数智管控中心大屏上 ，车辆运行 、产能效率、能耗减排等核心数据实时跳动，整个矿山仿佛被装进了一块屏幕里。

这一蜕变正是首钢矿业以数字化破解痛点难点
，推动企业加快智改升级的生动缩影 。4月28日，矿用卡车无人驾驶成果发布暨智能矿山观摩会在首钢矿业举办
。一组数据引发行业关注：43台电动矿卡实现无人驾驶常态化自主运行 ，累计减少岗位人员150人
，人员降幅达79%，年节约人工成本4200万元。

数字背后 ，是一场关于矿山生产方式
、安全理念、产业生态的深刻变革 。

老司机转岗远程监控员

“以前开矿卡
，一天下来浑身都是土，腰也疼得厉害。最怕遇到雨雪天 ，路面湿滑
，稍不留神就可能出事
。”在首钢矿业工作了十几年的老司机张师傅，如今已转岗到数智管控中心担任远程监控员。他指着大屏幕上缓缓移动的绿色光标告诉记者 ，“现在这些‘大家伙’自己会跑
，我坐在这里就能看住它们，安全多了 。 ”

张师傅的感慨 ，道出了传统露天矿山的普遍困境：高危 、繁重
、高能耗
。长期以来，露天采矿高度依赖人工驾驶矿卡
，作业人员常年驻守在露天采场，直面陡坡、弯道 、湿滑路面等复杂工况 ，极端天气下作业风险倍增。同时
，人工操作稳定性参差不齐，调度依赖经验判断 ，导致生产效率不稳定
、燃油消耗大、碳排放偏高 、安全隐患多发等问题 。

“无人驾驶技术的落地
，让一线职工脱离危险繁重的作业环境，依托智能调度
、数字管控优化生产模式 ，既夯实了本质安全底线
，又大幅提升了管理效能
。
”中国冶金矿山企业协会总工程师雷平喜向记者表示。

在首钢矿业，无人矿卡已实现常态化运行、人机混编作业 、全流程智能管控 。矿区工作人员介绍 ，目前矿区已实现小雨小雪天气下的常态化作业
，无人矿卡与有人设备高效混编
、混装、混卸，人工日均干预频次小于10次 ，整体作业效率对标并超越人工驾驶水平
。

迁安市委书记曹向东评价道，矿山无人驾驶技术实现了从燃油高耗向电动低碳
，从“人控经验”向“智控标准 ”的深度跨越，是传统矿山行业迈向“无人则安
”的创新实践。

5年攻坚啃下硬骨头

从2019年启动智能矿山建设 ，到2024年9月43台电动矿卡实现无人驾驶常态化自主运行
，首钢矿业用5年时间交出了一份亮眼答卷 。

“金属矿深凹开采 、作业面分散、场景狭窄，这些复杂工况是我们必须啃下的硬骨头
。”首钢矿业计控检验中心主任刘兴强告诉记者。面对重重挑战 ，首钢矿业没有选择简单采购成熟设备
，而是联合产业链伙伴精准攻关，打造出可复制
、可推广的智能化转型方案 ，形成了“三化两图四平台 ”的整体架构 。

在成果发布环节
，刘兴强正式公布了阶段性成果：“累计减少岗位人员150人，人员降幅达79% ，年节约人工成本4200万元。
”他透露
，依托技术集成创新、混编运行 、旧车批量改造
、智能平台管控、设备联动联控五大特色，首钢矿业成功构建起露天开采高效化 、地下开采自动化
、选矿流程智能化、运输管控一体化 、信息管理智慧化的整体格局
。

这里的“旧车批量改造”尤其值得一提。记者在采访中了解到 ，首钢矿业没有全部采购新车，而是对部分现有矿卡进行了智能化改造
，既盘活了存量资产，又降低了转型门槛 ，为资金有限的企业提供了一条可借鉴的路径 。

本次大会上
，《露天矿山无人驾驶发展及应用白皮书》重磅发布，该白皮书由矿山安全行业标准化技术委员会信息与智能化分技术委员会露天矿山无人驾驶标准化工作组牵头编制
。“它系统展现了行业标准建设的阶段性